与传统汽車(chē)一样，新(xīn)能(néng)源汽車(chē)的发展，仍然离不开零部件产业的支持，尤其是如電(diàn)池、電(diàn)机、電(diàn)控等关键技术与核心零部件的支撑。这一点，在前不久举办的“中國(guó)電(diàn)动汽車(chē)百人会论坛2017”上得到进一步研讨并取得不少共识。 

　　中國(guó)電(diàn)动汽車(chē)百人会执行副理(lǐ)事長(cháng)、清华大學(xué)教授欧阳明高表示，新(xīn)能(néng)源汽車(chē)发展要避免出现传统汽車(chē)发展过程中的技术空心化问题，需要企业专注研发、反复试验、不断创新(xīn)，提供更多(duō)更好的产品，尤其是零部件企业。 

　　“‘十三五’新(xīn)能(néng)源汽車(chē)技术升级战略是动力深度電(diàn)气化、車(chē)身底盘轻量化、整車(chē)智能(néng)网联化。在这个发展过程中，关键技术的创新(xīn)和零部件产品的性能(néng)提升，对实现这一目标至关重要。”欧阳明高认為(wèi)，“2016年先后出台的行业准入条件及年底新(xīn)一轮的补贴政策，都给了汽車(chē)行业一个明确的信号，那就是國(guó)家将更趋于补贴先进技术和高品质的产品，鼓励企业自主研发和不断创新(xīn)。整車(chē)企业的优势在于做集成、打品牌，但是制约新(xīn)能(néng)源汽車(chē)发展的大量核心技术却是掌握在零部件企业手上。”

　　的确，来自上海的電(diàn)驱动股份有(yǒu)限公司总经理(lǐ)贡俊也表示，对于整車(chē)的集成度，除了技术和产品本身以外，定位也很(hěn)重要，加法和减法究竟怎么做？对于零部件厂商(shāng)来说也是非常关键的。
 

    新(xīn)能(néng)源汽車(chē)的轻量化更為(wèi)重要

       同样与传统汽車(chē)相似，新(xīn)能(néng)源汽車(chē)為(wèi)了达到更長(cháng)的续驶里程，多(duō)装電(diàn)池等以储备電(diàn)能(néng)是必不可(kě)少的，因此其轻量化的问题比传统汽車(chē)更為(wèi)突出。对此，工信部原材料司副司長(cháng)潘爱华专门就汽車(chē)轻量化材料方面的发展情况进行了较為(wèi)全面的分(fēn)析。 

       从一些轻量化研究的结论可(kě)知，汽車(chē)轻量化以后，重量每降低10%，燃料效率可(kě)以提高6%~8%；汽車(chē)重量每减轻100公斤，百公里油耗能(néng)降低0.3~0.6升，二氧化碳排放可(kě)以降低5~8克。在加速性能(néng)方面，加速到60公里的时速，1.5吨的車(chē)大概需要10秒(miǎo)；如果减重25%就可(kě)以减少到8秒(miǎo)。 

　　潘爱华认為(wèi)，汽車(chē)轻量化的意义主要集中在两点：一是體(tǐ)现对能(néng)源消耗的经济性，就是节能(néng)和减排；二是體(tǐ)现車(chē)辆性能(néng)的优化，主要包括舒适的體(tǐ)验性、驾乘性和智能(néng)化。对電(diàn)动汽車(chē)来说，因為(wèi)一辆車(chē)所装载的電(diàn)池就达300公斤，所以轻量化的需求更為(wèi)迫切。如果通过材料的轻量化，把300公斤的重量减下来一部分(fēn)，是非常现实的需求。 

       目前轻量化的途径主要有(yǒu)三个方向，一是结构设计的优化，二是采用(yòng)轻量化材料，三是通过轻量化材料的相关技术来实现。从世界汽車(chē)轻量化技术的历程看，除了已经在車(chē)身与大量结构件上进行的高强度钢与铝、镁合金的轻量化技术进步之外，汽車(chē)轻量化材料主要还有(yǒu)塑料、碳纤维复合材料以及非金属复合材料等。其中，工程塑料和碳纤维复合材料对汽車(chē)的减重效果是最明显的。 

　　目前，发达國(guó)家已经把汽車(chē)用(yòng)塑料量的多(duō)少作為(wèi)衡量汽車(chē)设计和制造水平的重要标志(zhì)，而國(guó)内車(chē)用(yòng)新(xīn)材料技术和产业的发展在此方面还有(yǒu)较為(wèi)明显的差距。经过试验分(fēn)析，通过以塑代钢的轻量化技术，用(yòng)到汽車(chē)的外饰上，增加塑料的用(yòng)量可(kě)以起到减少60公斤的效果；在汽車(chē)内饰方面如果增加塑料用(yòng)量可(kě)以减少15公斤总重量。仅这两项加起来，汽車(chē)就可(kě)以减重七八十公斤。从中國(guó)同样也是塑料生产大國(guó)这一点来看，未来汽車(chē)轻量化方面的基础还是可(kě)以让人不用(yòng)太担心的。
 

    國(guó)内厂商(shāng)技术已走在前沿

    在新(xīn)能(néng)源汽車(chē)领域，零部件厂商(shāng)和主机厂的定位非常关键。从整机厂需求来看，國(guó)外大厂商(shāng)都是往总成化走，零部件供应商(shāng)的能(néng)力體(tǐ)现在什么地方？也即其核心点在什么地方？ 

　　如果要问现在的乘用(yòng)車(chē)厂商(shāng)总成集中到什么程度？当然是希望集成度越来越高，最好的已可(kě)进行電(diàn)机、逆变器、减速器一體(tǐ)化的设计和供应。比如，最近本田公司推出一款轿車(chē)，它把電(diàn)池電(diàn)堆以及发动机做成一體(tǐ)化，主机厂以后只需换一个发动机就可(kě)以了。 

　　但对于零部件厂商(shāng)而言，必须要在一體(tǐ)化上提前布局，在一體(tǐ)化技术的发展过程中起到引领作用(yòng)。因此贡俊认為(wèi)，零部件厂商(shāng)必须做到极致的专注，不管是做電(diàn)池还是電(diàn)机，哪怕只是做器件，如果做不到具有(yǒu)竞争力也是不行的。 

　　目前，電(diàn)动汽車(chē)器件大概占到控制器总成本的30%左右，尽管在國(guó)内市场上用(yòng)的電(diàn)机控制器芯片基本由外國(guó)公司提供，但國(guó)内零部件厂商(shāng)也并不是一无是处，在许多(duō)领域已经挑起大梁，有(yǒu)的甚至还超越了國(guó)外同行的水平。 

　　例如，精进電(diàn)机一直倡导的永磁直驱電(diàn)机已经成為(wèi)新(xīn)能(néng)源客車(chē)驱动的主流，并且電(diàn)机结合固定速比也已经成為(wèi)了新(xīn)能(néng)源乘用(yòng)車(chē)的主流技术。在客車(chē)领域，2016年高效的永磁電(diàn)机已经基本上完全取代了异步電(diàn)机，成為(wèi)了绝对的客車(chē)驱动主流，具有(yǒu)非常好的降低電(diàn)耗、降低运营成本、降低電(diàn)池成本的优势。因此，精进電(diàn)动科(kē)技股份有(yǒu)限公司董事長(cháng)余平认為(wèi)，電(diàn)机高效了，電(diàn)池就可(kě)以少装一些，这是電(diàn)机方面对新(xīn)能(néng)源汽車(chē)技术的贡献。 

　　苏氏精密制造技术（北京）股份有(yǒu)限公司董事長(cháng)戴立宏介绍，该公司提供的全新(xīn)工艺的整體(tǐ)铸造技术，不论多(duō)复杂、多(duō)大的體(tǐ)积，都可(kě)以一次成形。该项技术在航空航天、兵器、汽車(chē)、能(néng)源、水電(diàn)等各个领域為(wèi)國(guó)家，乃至為(wèi)世界填补了大量的空白。据悉，目前在精密成形这个领域，全世界只有(yǒu)中國(guó)做到了全自动化生产。因此从铸造领域来说，苏氏精密的技术指标可(kě)以说是全世界最强的。 

　　如果用(yòng)数据说话，以汽車(chē)車(chē)桥為(wèi)例，某一款車(chē)78个零件，苏氏精密做完以后整合成一个零件，重量减轻了68%。另外，苏氏精密做成的零焊缝底盘車(chē)，将是世界上第一款无焊缝車(chē)。因此戴立宏很(hěn)自信地认為(wèi)，整體(tǐ)铸造技术对四大工艺会有(yǒu)一个巨大的冲击，理(lǐ)论上讲已经可(kě)以不需要焊装線(xiàn)了。 

　　同样，来自中植新(xīn)能(néng)源汽車(chē)有(yǒu)限公司的副董事長(cháng)周景春也表示，通过该公司的技术，已经不再需要传统的焊装車(chē)间，对厂房设备的需求可(kě)大幅降低。同时，传统的涂装方式也不再需要，也不再用(yòng)传统的内饰工艺，总装工作量减少一半；不再依赖传统的底盘，采用(yòng)高度集成的轮边驱动模块，现场工作量降低，可(kě)大幅缩短整車(chē)的生产供应周期。